“2024年，公司在14个重点工序落实节能降碳重点措施103项，推动能源动力成本同比降低1.67亿元，二氧化碳排放量同比降低30公斤/吨钢；先后实施重点技术节能项目13项，实现年化技术节能量4.4万吨标准煤；焦化、高炉、转炉等重点工序能耗达到标杆水平，推动产品成本竞争力、技术节能创效能力及企业可持续发展能力持续提升”近日，山钢日照公司 “双碳最佳实践能效标杆示范企业”相关负责人向《中国冶金报》记者如是悉数了该公司在过去一年里深化落实“极致能效创领航行动方案”等取得的斐然成绩。
“公司积极优化工艺流程布局，截至目前各项环保投入累计达83亿元，整体装备处于国内领先水平。” 山钢日照公司党委书记、总经理陈云鹏在做山钢日照公司“双碳最佳实践能效标杆示范企业”公示总结时如是介绍。
“山钢日照公司坚定不移走绿色低碳发展道路，充分的发挥后发优势，按照高起点谋划、高标准定位、高效率运行的总体要求，总结国内外先进经验，创新性开展能效提升工作，在工艺选择和工艺装备选型方面，最大限度地考虑物质流、能量流和信息流之间的协同关系，从工艺装备、总图布局、工艺技术等3个方面出发，推动工艺装备实现了大型化、智能化，形成了紧凑高效的工艺流程布局，让国际领先的工艺节能技术在公司内大范围的应用。”他展开介绍道。
此外，为了确认和保证各项工作落到实处，山钢日照公司能源环保部一方面开展网格化极致能效诊断，对照中钢协T50技术清单、宝武极致能效138项技术，按照“实施一批、储备一批、研发一批”，形成了68项极致能效提升措施清单；另一方面积极结合自己实际制订了“2023—2025年能效提升实施方案”，从管理节能、技术节能、工艺节能3个维度，明确了焦化工序、高炉工序、转炉工序节能降耗主攻方向，确定了22项重点措施，总投资1.76亿元，年实现节能量14.4万吨标准，让重点工序能效标杆具体实施路径更加明确。
2024年，山钢日照公司深入开展节能诊断，集合内外部专家力量，全方位入手挖掘企业能效提升潜力，加速节能先进的技术创新与推广应用，持续开展同行业先进节能技术应用对标，做好行业内先进节能技术衔接。
“在极致能效工程启动之初，公司转炉工序能耗高出标杆值5千克标准煤/吨之多，与达标水平差距较大，转炉煤气回收水平偏低成了我们工序达标杆的最大阻碍。”该公司相关负责人向《中国冶金报》记者坦言。
极致能效工程横向覆盖全流程、全工序，纵向贯穿具体岗位、重点用能设备，是全员参与的系统性工程。诸如王明哲这样的经典人物，在山钢日照公司推动能效标杆示范创建过程中持续不断涌现。正是因众人齐心协力拾起创新柴，该公司极致能效的火焰才越燃越亮越高。截至目前，该公司炼焦工序的高温度高压力干熄焦、上升管余热回收等技术最大限度提高焦化能源利用效率，焦化工序能耗降低3.50千克标准煤/吨；炼铁工序的高炉冲渣水和密闭循环水余热回收、均压放散煤气全回收等新技术取得很明显的成效，工序能耗降低1.40千克标准煤/吨。同时，该公司充分的利用低品质热源余热，外供周边市政采暖和周边海产养殖户，构建“钢铁—民生”、“钢铁-渔业”等生态产业链，2023年—2024年外供余热量达12.3万吉焦。
站在“双碳最佳实践能效标杆示范企业”的新起点，山钢日照公司又将如何擘画未来绿色低碳发展的长远新画卷？“一方面，以《2025年-2030年绿色低碳发展规划》为引领，全面落实网格化极致能效诊断节能减碳项目，持续提升公司节能减碳水平；另一方面，开发绿色能源、深化人机一体化智能系统、建设智慧能源信息系统，提升能源管控水平。”陈云鹏介绍，该公司还将积极构建碳中和管理体系，建设碳管理信息系统，系统提升降碳能力，致力于打造钢铁行业绿色低碳高水平质量的发展标杆企业。
